关于加工工艺的免费论文(求有关工艺品的毕业论文)

1.求有关工艺品的毕业论文

工艺品 gōngyìpǐn(1) [artware]∶指既实用又艺术化的物品(如零星装饰物)(2) [workmanship]∶手工劳动制成的产品 这些屋顶都是辉煌的工艺品 漆器 漆器是古代人们日常生活中应用十分广泛的物品;由于漆有耐酸、耐碱、耐热、防腐等特性,因此很早就被人们利用。

我国为是世界上用漆最早的国家,《韩非子• 十过》篇述虞舜做食器“流漆墨其上。禹做祭器,墨漆其外而朱画其内。”

原始社会晚期遗址中发现了漆制实物。在古代种植漆树相当普遍,战国大哲学家庄子就曾担任过管理漆园的官职。

早期漆器一般在简单木、竹胎上髹涂,既可防腐,也可用于装饰。随着漆工艺的发展,逐步出现在各种器物上彩绘、描金、戗金、填漆等,或在器胎上髹漆至一定厚度,再在上面雕刻图案的作法,还有的在漆器上镶嵌金、银、铜、螺钿、玉牙及宝石,以组成华丽的花纹,千文万华,纷然不可胜识。

唐代的金银平脱,宋代的一色漆器,元代的雕漆,明代的百宝嵌,清代的脱胎漆器等,都是各代有代表性的特色名品。陶器艺术 造型艺术之一。

陶瓷系由粘土或以粘土、长石、石英等为主的混合物,经成型、干燥、烧制而成的制品的总称。陶瓷艺术即指陶瓷日用品、陈设品的烧制工艺及造型、釉色和装饰等所呈现的艺术特点。

远在新石器时代,就已有风格粗犷、朴实的灰陶、红陶、白陶、彩陶和黑陶等。商代已出现釉陶和初具瓷品性质的硬釉陶。

彩陶便是我国最古老的工艺美术品。而真正瓷器是创制于东汉时期。

唐代陶瓷的制作技术和艺术创造已达到高度成熟。宋代制瓷业蓬勃发展,名窑涌现。

明清时代陶瓷从制坯、装饰、施釉到烧成,技术上又都超过前代。我国陶瓷至今仍兴盛不衰,质高形美,釉色、饰纹、造型均具高度的艺术价值,宜兴的紫砂壶,石湾的陶塑,界首的三彩釉陶,淄博的绛色陶,铜官的绿釉陶,崇宁的雕镂釉陶,德化的瓷雕,景德镇的柳叶瓶、凤尾瓶等,均闻名于世。

陶器 指用粘土成型,经700℃—800℃的炉温焙烧而成的无釉或上釉的日用品和陈设品。具有音哑、不透明、吸水等特点。

按粘土所含成分的不同,坯体呈白、青、褐、棕等色。最早出现于新石器时代,有灰陶、经陶、白陶、彩陶、黑陶等。

随着制陶术的发展和提高,其后又出现了印纹硬陶、铅釉陶、三彩陶等。陶器至今仍兴烧不衰。

在陶器上赋与人物形象,花鸟等,并施以不同的颜色,就形成了彩陶。在唐三彩制品中,彩陶常常和三彩结合在一起,在我国出土的古物中多见,故现今的仿古工艺中常结合使用。

其实唐三彩严格来说也是陶的一种。河南洛阳的代表作品---工艺品中除三彩外,还有黑陶(兵马俑)及彩陶和红陶。

著名陶器 我国陶器比较重要的有:江苏宜兴的紫砂陶器,主要是茶具、酒具、文具等实用品;广东石湾的陶器,多系陶塑的人物、动物及花果等陈设品;安徽界首的三彩釉陶;山东淄博的绛色陶;湖南铜官的绿釉陶;四川崇宁的雕镂釉陶和荣昌的素烧陶器;云南建水及甘肃天水的本色陶等。瓷器 指以粘土配适量长石、石英(或瓷石)为原料制坯体施釉,经1200℃—1300℃窑温在还原气氛中烧成的器皿。

具有胎质致密坚硬,断面有光,薄层透光,胎色白或浅灰白,吸水率微弱或不吸水,釉层较厚达0.1毫米以上,青釉纯正,釉面光润,敲击声音清脆等特点。创制于东汉时期,是我国古代伟大发明之一。

浙江上虞“小仙坛”发现东汉瓷窑遗址,对其青瓷残件测试的结果表明,胎色灰白,胎质坚实细致,烧成温度达1300℃,吸水率低于0.15%(已达到现代细瓷吸水率标准),胎的薄层微透光,烧结良好,釉的玻化良好,胎釉结合牢固,釉层厚度为0.1—0.2毫米,淡青色釉,纯正美观,釉面光亮,达到瓷器标准要求。至唐已达成熟,南方越窑青瓷、北方邢窑白瓷最著名。

宋代制瓷业蓬勃以展,瓷窑林立,名窑涌现,定窑、汝窑、官窑、哥窑、钧窑、景德镇窑、龙泉窑,所烧的白瓷、青瓷、青白瓷,都各具特色。元以后景德镇窑成为瓷业中心有重大发展。

瓷器品种丰富,有青白黑紫黄绿红蓝等高、低温色釉瓷以及青花、釉里红、斗彩、五彩、粉彩、珐琅彩等装饰的彩瓷。瓷器品类通常分为日用瓷、陈设瓷、艺术瓷等。

民间工艺 劳动人民为适应生活需要和审美要求就地取材而以手工生产为主的一种工艺美术品。品种繁多,如竹编、草编、蓝印花布、蜡染、木雕、泥塑、剪纸、民间玩具等。

由于各地区、各民族的社会历史、风俗习尚、地理环境、审美观点的不同,各有不同的风格特色。装饰绘画 广义指凡属于器物装饰方面的绘画。

狭义指装饰壁画、商业美术中的广告画等。装饰绘画偏重于表现形式的装饰性,和一般写实的绘画不同。

商业美术 向客商推荐商品的一种设计美术。运用不同的形式与方法,介绍商品的性能、特点、用途,包括各种商品造型、装潢、广告,橱窗陈列,及其他有关宣传品的设计制作等项目。

纹样 器物上的装饰花纹的总称。一般分为˙单独纹样、˙适合纹样、隅饰纹样(即角隅纹样)、˙边饰纹样、散点纹样、连续纹样(包括˙二方连续、˙四方连续”)等。

印经 印染工艺之一。将织物经线按照设色要求,把不要染色的区段用包裹物包扎,然后进行染色,使经线。

2.数控加工工艺与编程论文

数控加工的工艺与编程优化 霍苏萍,解金榜 (三门峡职业技术学院,河南三门峡472000) 摘要:数控机床加工中的工艺分析和零件加工程序是影响加工质量和效率的关键因素。

分 析了数控加工中工艺和编程的优化措施,结合实际零件的加工,采用相应的措施,有效地提高数控 机床的利用率,改善零件加工质量。 关键词:数控加工;工艺;数控编程;优化 中图号: TG659 1 前言 在应用数控机床进行机械零件加工时,如何结 合机床特性和零件特点充分考虑加工工艺问题,并 巧妙应用编程方法、技巧,优化数控加工的工艺和编 程,对保证和提高数控机床的加工质量有着重要的 意义。

本文就如何优化数控加工工艺与编程,提高 数控加工质量进行讨论。 2 加工工艺的优化 (1)轮廓铣削时合理设计切入切出路线 铣削零件轮廓时,为避免在切入切出处产生刀 具的刻痕,保证零件轮廓表面质量,设计刀具切入切 出路线时应避免沿零件轮廓的法向切入切出。

切入 工件时沿切削起始点延伸线或切线方向逐渐切入工 件,保证零件曲线的平滑过渡。同样,在切离工件 时,也应避免在切削终点处直接抬刀,要沿着切削终 点延伸线或切线方向逐渐切离工件。

铣削内槽时除选择刀具圆角半径符合内槽的图 纸要求外,为保证零件的表面粗糙度,使进给路线 短,可先用行切法切去中间部分余量,最后用环切法 切一刀,即能使总的进给路线短,又能获得较好的表 面粗糙度。 (2)避免机械进给系统反向间隙对加工精度的 影响 数控机床长期使用或由于本身传动系统结构上 的原因,有可能存在反向间隙误差,反向间隙误差会 影响坐标轴定位精度,而定位精度的高低在孔群加 工时,不但影响各孔之间的中心距,还会由于定位精 度不高,造成加工余量不均匀,引起几何形状误差。

如果在加工过程中刀具不断地改变趋近方向,就会 把坐标轴反向间隙带入加工中,造成定位误差增加。 这时可在安排进给路线时,避免机械进给系统的反 向间隙对加工精度的影响。

如图1,在确定将刀具快速定位运动到孔中心 线的位置加工路线时,若按照图1(a)设计进给路 线,即1-2-3-4,则由于4孔与1、2、3孔的定位方 向相反,Y向反向间隙会使定位误差增加,从而影响 4孔与其他孔的位置精度。若按照图1(b)设计进给 路线,加工完3孔后往上移动一段距离至P点,然 后再折回来在4孔处进行定位加工,这样方向一致, 就可避免反向间隙引入,提高了4孔的定位精度。

图1 孔系加工路线比较 Fig.1 Contrast of the cutter route of array hole 同样如图2所示,精加工阶梯轴轮廓,若采用图 (a)加工路线,会产生反向间隙,改为图(b)设计加 工路线,则精加工时刀具在径向的移动保持连续递 增趋势,在轴向的移动保持尺寸连续向左趋势,这样 避免了机械进给系统反向间隙对加工精度的影响, 提高了尺寸精度。 图2 精加工阶梯轴加工路线 Fig.2 Finishing machining route of step-axle (3)正确处理零件图尺寸公差 编制程序时,应正确处理零件图上的尺寸标注。

零件的许多尺寸标注有公差,且各公差带的位置不 可能一致,而数控程序一般按零件轮廓编程,即按零 件的基本尺寸编程,忽略了公差带位置的影响。如 果标注的是非对称尺寸,即使数控机床的精度很高, 加工出的零件也可能不符合其尺寸公差要求。

如加工图3所示零件,零件在用同一把铣刀、同 一个刀具半径补偿值编程加工时,由于零件轮廓各 处尺寸公差带不同,就很难同时保证各处尺寸在尺 寸公差范围内。这时要对其公差带进行调整,调整 方法为:在保证零件极限尺寸不变的前提下,在编程 计算时,改变轮廓尺寸并移动公差带,改为对称尺寸 公差带,如图3中括号内的尺寸,编程时按调整后的 你好,我有相关论文资料(还有其他几篇的)可供参考,需要的话请加我QQ,我发给你,497267666,谢谢。

3.数控加工工艺及编程毕业论文

毕业论文 一,我国数控系统的发展史 1.我国从1958年起,由一批科研院所,高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。

由于受到当时国产电子元器件水平低,部门经济等的制约,未能取得较大的发展。 2.在改革开放后,我国数控技术才逐步取得实质性的发展。

经过“六五"(81----85年)的引进国外技术,“七五”(86------90年)的消化吸收和“八五”(91~一-95年)国家组织的科技攻关,才使得我国的数控技术有了质的飞跃,当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华I型,华中数控公司的华中I型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天I型,以及其他通过“国家机床质量监督测试中心”测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。 3.我国数控机床制造业在80年代曾有过高速发展的阶段,许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。

但总的来说,技术水平不高,质量不佳,所以在90年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整,经历了几年最困难的萧条时期,那时生产能力降到50%,库存超过4个月。从1 9 9 5年“九五”以后国家从扩大内需启动机床市场,加强限制进口数控设备的审批,投资重点支持关键数控系统、设备、技术攻关,对数控设备生产起到了很大的促进作用,尤其是在1 9 9 9年以后,国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金,使数控设备制造市场一派繁荣。

三,数控车的工艺与工装削 阅读:133 数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。

这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素:切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高,刀尖温度会上升,会产生机械的、化学的、热的磨损。

切削速度提高20%,刀具寿命会减少1/2。 进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。

但进给量大,切削温度上升,后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。

切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大,但在微小切深切削时,被切削材料产生硬化层,同样会影响刀具的寿命。 用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。

最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

然而,在实际作业中,刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时,需要根据实际情况进行研究。

对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说,可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。 2. 合理选择刀具 1) 粗车时,要选强度高、耐用度好的刀具,以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2) 精车时,要选精度高、耐用度好的刀具,以保证加工精度的要求。 3) 为减少换刀时间和方便对刀,应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

3. 合理选择夹具 1) 尽量选用通用夹具装夹工件,避免采用专用夹具; 2) 零件定位基准重合,以减少定位误差。 4. 确定加工路线 加工路线是指数控机床加工过程中,刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求; 2) 应尽量缩短加工路线,减少刀具空行程时间。 5. 加工路线与加工余量的联系 目前,在数控车床还未达到普及使用的条件下,一般应把毛坯上过多的余量,特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如必须用数控车床加工时,则需注意程序的灵活安排。 6. 夹具安装要点 目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的,如图1。

液压卡盘夹紧要点如下:首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽,卸下拉管,并从主轴后端抽出,再用搬手卸下卡盘固定螺钉,即可卸下卡盘。 四,进行有效合理的车削加工 阅读:102 有效节省加工时间 Index公司的G200车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能,从而使加工时间进一步缩短。

与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反,该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之,自动装夹时,不会影响另一主轴的加工,这一特点可以缩短大约10%的加工时间。

此外,四轴加工非常迅速,可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候,效率的提高更为明显。

也就是说,常规车削和硬车可以并行设置两台机床。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。

但与常规加工不同的是:常规加工可用两个刀架和一个尾架进行加工;而硬车时只能使用一个刀架。在两种类型的机床上都可进行干式硬加工,只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间,而Index机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。

以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高,用户对于精度也提出了很高的要求。采用G200车削中心进行加工时,冷启动后最多需要加工4个工件,就可以达到±6mm的。

4.机械加工工艺论文

各种减速器类 机械机器设计 数控机床改造 数控机床设计

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数控加工编程 数控加工中心 上料机械手类 机电及plc控制 冲压模具设计 注塑模具设计 锻造模具设计 汽修专业设计 工艺夹具设计 专用组合机床 液压控制设计 单片机类论文 有限元分析类 化工机械设备 自动生产线类 计算机辅助 多轴钻床

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类 污水处理工程类 矿山煤矿类设计 U G三维设计造型 PLO/E设计 CAM设计造型类 CAXA设计造型类 Swolidword设计等

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5.关于 铸造工艺 的论文

将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。

现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉,对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件,更能显示出它的经济性;同时它的适应性较广,且具有较好的综合机械性能。

但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等)较多,且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。 铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史。

公元前3200年,美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13~前10世纪之间,中国已进入青铜铸件的全盛时期,工艺上已达到相当高的水平,如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。

早期的铸造受陶器的影响较大,铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具,艺术色彩较浓。公元前513年,中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约270千克重)。

公元8世纪前后,欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后,铸件进入为大工业服务的新时期。

进入20世纪,铸造的发展速度很快,先后开发出球墨铸铁,可锻铸铁,超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金,钛基、镍基合金等铸造金属材料,并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后,出现了湿砂高压造型,化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。

铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:①普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。

铸造工艺通常包括:①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备,铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等,按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型,铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素;②铸造金属的熔化与浇注,铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金;③铸件处理和检验,铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

6.现代制造技术论文(2000字左右)

浅谈现代机械制造技术的新发展 编辑条目06.26 关键字: 0.前言 目前,随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多样化,世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展,将其他学科的高技术成果引入机械制造业中。

因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比,它是基于先进制造技术的现代制造产业。纵观现代机械制造技术的新发展,其重要特征主要体现在它的绿色制造、计算机集成制造、柔性制造、虚拟制造、智能制造、并行工程、敏捷制造和网络制造等方面。

1.现代机械制造技术的特征 (1)机械制造科学是由机械、计算机、信息、材料、自动化等学科有机结合而发展起来的一门跨学科的综合科学,它随不同对象和时间而改变功能结构及信息系统。 (2)柔性、集成、并行工作。

现代机械制造系统具有多功能性和信息密集性,能够制造生产成本与批量无关的产品,能按订单制造,满足产品的个性要求。 (3)制造智能化。

能够代替熟练工人的技艺,具有学习工程技术人员多年实践经验和知识的能力,并用以解决生产实际问题。智能制造系统能发挥人的创造能力和具有人的智能和技能,强调以人为系统的主导者这一总的概念。

在智能制造系统中,智能和集成并列,集成是智能的重要支撑,反过来智能又促进集成水平的提高。 (4)设计与工艺一体化。

传统的制造工程设计和工艺分步实施,造成了工艺从属于设计、工艺与设计脱离等现象,影响了制造技术的发展。产品设计往往受到工艺条件的制约,受到制造可靠性、加工精度、表面粗糙度、尺寸等限制。

因此,设计与工艺必须密切结合,要以工艺为突破口,形成设计与工艺的一体化。 (5)精密加工技术是关键。

精密和超精密加工技术是衡量先进制造技术水平的重要指标之一。当前,纳米加工技术代表了制造技术的最高精度水平。

(6)产品生命周期的全过程。现代制造技术是一个从产品概念开始,到产品形成、使用,一直到处理报废的集成活动和系统。

在产品的设计中,不仅要进行结构设计、零件设计、装配设计,而且特别强调拆卸设计。使产品报废处理时,能够进行材料的再循环。

节约能源,保护环境。 (7)人、组织、技术三结合。

现代制造技术强调人的创造性和作用的永恒性,提出了由技术支撑转变为人、组织、技术的集成;强调了经营管理、战略决策的作用。在制造工业战略决策中,提出了市场驱动、需求牵引的概念,强调用户是核心,用户的需求是企业成功的关键,并且强调快速响应市场需求的重要性。

2.现代机械制造技术的内容和发展方向 2.1 绿色制造(GM) 绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式。绿色制造是可持续发展战略在制造业中的重要体现。

其目标是使产品在设计、制造、装配、运输、销售及使用的整个过程中努力做到资源的优化利用、清洁生产和废弃物的最少化及综合利用。要力求实现切削加工工艺的绿色化。

目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上,这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康,又增加资源和能源的消耗。而干切削和干磨削一般是大气氛围中(氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术)不使用切削液进行的切削。

不过对某些加工方式和工件组合,完全不使用切削液的干切削和干磨削在实际中很难实现,故又出现了使用极微量润滑(MQL)的准干切削。目前,在欧洲的大批量机械加工中,已有10%~15%的加工使用了干切削和准干切削。

2.2 计算机集成制造(CIM) CIM就是通过计算机实现信息集成,实现现代化的生产制造,求得企业的总体效益,使企业能够持续稳定的发展。随着计算机的普及应用,计算机集成制造已成为规模生产的主要科技,企业从市场预测、产品设计、加工制造、经营管理直至售后服务是一个不可分割的整体,需要统筹考虑,集成制造主要指: (1)人员集成,管理者、设计者、制造者、保障者(负责质量、销售、采购、服务等的人员)以及用户应集成为一个协调整体。

(2)信息集成,产品生命周期中各类信息的获取、表示、处理和操作工具集成为一体,组成统一的管理控制系统。特别是产品信息模型(PIM:Product Information Model)和产品数据管理(PDM:Product Data Management)在系统中应得到一体化的处理。

(3)功能集成,产品生命周期中企业各部门功能集成以及产品开发与外部协作企业间功能的集成。 (4)技术集成,产品开发全过程中涉及的多学科知识以及各种技术、方法的集成,形成集成的知识库和方法库,以利CIMS的实施。

2.3 柔性制造(FM) 柔性制造系统(FMS)是由统一的控制系统(信息流)、物料(工件、刀具)和输送系统(物料流)连接起来的一组加工设备,能在不停机的情况下实现多品种、小批量零件的加工,并具有一定管理功能的自动化制造系统。柔性制造技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段,是各国制造业发展的主流趋势,是先进制造领域的基础技术。

数控技术的成熟及单台数控设备的问世,使许多工业发达国家开始了柔性制造系统的研究。FMS包括许多个柔性制造单元,它能根据制造任务和生产环境的变化迅速进行调整。

7.谁知道加工工艺论文怎么做的

文章标题:山药罐头加工工艺研讨论文 摘要:通过单因素多水平、多因素多水平的正交实验,对山药罐头的加工工艺进行研究,结果表明,加工条件为护色液CaCL2浓度为1.5,65℃下预煮30min,装罐液中黄原胶浓度为0.3,糖酸比为133,杀菌时间20min,在此条件下罐头产品感官与品质最佳。

关键词:山药;罐头;加工工艺 作者简介:焦云鹏(1977-),女,河南南阳人,讲师,研究生,主要从事食品检测、食品安全的教学和研究工作。 山药是一种药食兼用的滋补保健佳蔬,其营养价值、药用价值及抗病机理正逐步被发现和证实,并愈来愈受到广大消费者青睐。

但山药耐藏性差,易褐变,因此,探索一条山药深加工的方法势在必行。 本文以罐头制备工艺为主要的技术手段,以优化加工工艺参数为主要目的制备山药罐头。

通过单因素实验和正交实验,研究了不同预煮温度、预煮时间、黄原胶添加量、蔗糖添加量等加工工艺参数对产品质量指标的影响,为提高山药的利用价值,实现山药深加工目的提供理论和方法的借鉴。 1材料与方法 1.1材料和设备 淮山药、白砂糖(市售)、黄原胶、氯化钙、氯化钠、柠檬酸; 电磁炉、不锈钢刀、温度计、量筒、恒温培养箱、分析天平(FA2004N型)等。

1.2工艺流程[1] 原料的选择与清洗→去皮护色→切分→预煮→装罐与注液→排气、杀菌与冷却→成品。 1.3工艺要点 1.3.1原料选择和清洗 选择无病虫害无虫蛀、少黑斑、无损伤的粗壮山药,流水冲洗干净。

1.3.2去皮护色 一般采用手工去皮或机械去皮。去皮后的山药很快投入护色液(0.2柠檬酸、1.5CaCl2和0.5NaCL的复合溶液)中护色2h[2]。

1.3.3切分 将山药茎条按长短切成10cm~10.5cm的长条。 1.3.4预煮 护色好的山药投入65℃水中预煮20min~30min,山药和预煮液的比例为1~1.5。

预煮后山药迅速用流动的过滤水冷却冲洗掉山药外表的护色剂。 1.3.5装罐与注液 剔除不合格山药块,按大小、形状分级计量均匀装罐,然后将煮沸过滤后的装罐液(白砂糖40,柠檬酸0.3,黄原胶0.3)趁热装罐,每罐注意留顶隙3mm~8mm。

汤汁温度在85℃以上。 1.3.6排气、杀菌与冷采用90~95℃排气箱,热力排气5~8min;采用真空密封,真空度要求控制在0.055MPa~0.07MPa之间;密封后立即杀菌,杀菌公式为5´~20´,10min/100℃。

分段冷却至35℃左右,擦去残留在罐上的水分。 1.4实验方法 1.4.1单因素实验设计 1.4.1.1CaCl2浓度对产品质量指标的影响 将山药分别投入CaCl2浓度为0、0.5、1.0、1.5、2.0的护色液中护色2h后取出,在65℃温度下将切分后的山药预煮20min,然后在沸水中杀菌20min,考察不同CaCl2浓度对产品质量指标的影响。

1.4.1.2预煮时间对产品质量指标的影响 将山药投入CaCl2浓度为1.0的护色液中护色2h后取出,在65℃温度下将切分后的山药分别预煮10min、20min、30min、40min、60min,然后在沸水中杀菌20min,考察不同预煮时间对产品质量指标的影响。 1.4.1.3杀菌时间对产品质量指标的影响 固定CaCl2浓度为1.0,在65℃温度下将切分后的山药预煮20min,然后在沸水中分别保持10min、20min、30min、40min、60min等不同时间,考察杀菌时间对产品质量指标的影响。

1.4.1.4糖酸比对产品质量指标的影响 固定CaCl2浓度为1.0,在65℃温度下将切分后的山药预煮20min,然后在沸水中保持20min杀菌。装罐液中固定黄原胶比例为0.2,采用不同糖酸比实验,分别为100、200、133、150,考察糖酸比对产品质量指标的影响。

1.4.1.5黄原胶含量对产品质量指标的影响 固定CaCl2浓度为1.0,在65℃温度下将切分后的山药预煮20min,然后在沸水中保持20min杀菌。装罐液中固定糖酸比为133(糖浓度40,酸浓度0.3),分别采用不同黄原胶比例0.1、0.2、0.3、0.5实验,考察黄原胶含量对产品质量指标的影响。

1.4.2正交实验设计 为了进一步确定最佳工艺参数,对CaCl2浓度、预煮时间、杀菌时间3个因素进行正交实验: 表1正交实验因素水平表 水平 因素 CaCl2浓度() (A) 预煮时间(min)(B) 杀菌时间(min)(C) 1 2 3 0.5(A1) 1.0(A2 。

8.求数控加工工艺毕业论文一份

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27 实验用减速器的设计

28 手机充电器的模具设计

29 鼠标盖的模具设计

30 双齿减速器设计

31 双铰接剪叉式液压升降台的设计

32 水泥瓦模具设计与制造工艺分析

33 四层楼电梯自动控制系统的设计

34 塑料电话接线盒注射模设计

35 塑料模具设计

36 同轴式二级圆柱齿轮减速器的设计

37 托板冲模毕业设计

38 推动架设计

39 椭圆盖注射模设计

40 万能外圆磨床液压传动系统设计

41 五寸软盘盖注射模具设计

42 锡林右轴承座组件工艺及夹具设计

43 心型台灯塑料注塑模具毕业设计

44 机械手设计

45 机械手自动控制系统的PLC实现方法研究

46 汽车制动系统实验台设计

47 数控多工位钻床设计

48 数控车床主轴和转塔刀架毕业设计

49 送布凸轮的设计和制造

50 CA6140车床后托架夹具设计

51 带式输送机毕业设计论文

52 电火花加工论文

53 机床的数控改造及发展趋势

54 机械加工工艺规程毕业论文

55 机械手毕业论文

56 基于ANSYS的齿轮泵有限元分析

57 可编程序控制器在机床数控系统中应用探讨

58 矿石铲运机液压系统设计

59 汽车连杆加工工艺及夹具设计论文

60 数控车床半闭环控制系统设计

61 数控多工位钻床设计

62 数控机床体积定位精度的测量与补偿

63 数控机床维修

64 数控加工工艺与编程

65 塑料注射模设计与制造

66 新型电动执行机构

67 液力传动变速箱设计与仿真论文

68 轴类零件的加工工艺论文

69 中型货车变速器的设计

70 数控钻床横、纵两向进给系统的设计

71 经济型数控车床控制系统设计

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这个我们可以帮你

Q Q: 1 0 7 0 2 6 5 1 0 1

9.关于 铸造工艺 的论文

将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。铸造生产的毛坯成本低廉,对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件,更能显示出它的经济性;同时它的适应性较广,且具有较好的综合机械性能。但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机等)较多,且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。

铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺,已有约6000年的历史。公元前3200年,美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前13~前10世纪之间,中国已进入青铜铸件的全盛时期,工艺上已达到相当高的水平,如商代的重875千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大,铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具,艺术色彩较浓。公元前513年,中国铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约270千克重)。公元8世纪前后,欧洲开始生产铸铁件。18世纪的工业革命后,铸件进入为大工业服务的新时期。进入20世纪,铸造的发展速度很快,先后开发出球墨铸铁,可锻铸铁,超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金,钛基、镍基合金等铸造金属材料,并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50年代以后,出现了湿砂高压造型,化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。

铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:①普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。铸造工艺通常包括:①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备,铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等,按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型,铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素;②铸造金属的熔化与浇注,铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金;③铸件处理和检验,铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

关于加工工艺的免费论文

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